Új taggal bővült a GOM ATOS 5 szenzorcsaládja. A legújabb optikai mérőgépet kifejezetten kis alkatrészekhez és komplex, szabad formájú felületek méréséhez fejlesztették ki, így ideális a repülőgép- és energiaiparban használt turbinalapátok, fúvóka-vezetőlapátok, vagy lapátkerekek gyors és precíz vizsgálatára.
Iparági előrejelzések szerint a következő 20 évben 38 000 db új repülőgép készülhet el, 2034-re évente 7 milliárd utas választja majd a légi közlekedést1. A hajtóművekhez használt gázturbinaipari alkatrészek nagy erőhatásoknak, extrém hőmérsékleti viszonyoknak vannak kitéve. A lehető legnagyobb biztonság érdekében a repülőgépipari felhasználásra gyártott termékeknek szigorú teljesítmény-és minőségi elvárásoknak kell megfelelniük. A GOM legújabb 3D optikai mérőgépét, az ATOS 5 Airfoil-t ezen iparágak speciális követelményeinek ismeretében fejlesztette ki. A gyártási, karbantartási, illetve javítási folyamatok során az él-rádiuszok, a profilszélesség, vagy a kilépő él geometriája folyamatosan ellenőrizhetők.
Családi vonás: Precizitás kompromisszumok nélkül
Az új ATOS 5 Airfoil a GOM ATOS 5, illetve 5X mérőgépekből álló sorozatának harmadik, kisméretű komponensek vizsgálatára tervezett tagja. Miközben az ATOS 5 mérési feladatok széles skáláján bizonyít 170-től 1000 mm-es hosszig, a szenzor család másik tagja, az ATOS 5X erős, fókuszált fényével a nagy felületek mérésekor hatékony. Teljesítménye látványos például az autógyártási folyamatokban, hiszen teljes karosszériákat is gyorsan és precízen képes digitalizálni.
A 100 x 70 mm2-től 400 x 300 mm2 -ig terjedő tartományhoz optimalizált ATOS 5 for Airfoil hiánypótló a kisebb méretű darabok méréséhez, miközben a repülőgépipari komponensek (turbinalapátok, lapátkerekek, légvezető szerkezetek bonyolult éleinek, felületeinek) digitalizálására is ideális. Mindemellett a szenzorral például a fúvóka-terelőlapátok karbantartási és javítási folyamatait szintén hatékonyabbá válnak. Az MRO (karbantartás, javítás és üzemeltetési) szektor költségei általában magasak, az egyes turbinalapátok cseréje egyenként akár 10 000 Eurós összeget is jelenthet. Az ATOS technológia és az additív gyártási - megmunkálási megoldások együttes alkalmazásával ezeken a területeken is jelentős megtakarítás érhető el.
Az ATOS 5 for Airfoil bevezetését a megfelelő szoftveres frissítés kíséri: A GOM saját fejlesztésű ATOS Professional és GOM Inspect Professional szoftver megoldásainak 2019-es verziójában helyet kaptak azok az új modulok, amelyek többek között a nehezen vizsgálható élgeometriák mérését is egyszerűbbé teszik.
Minden ATOS 5 mérőgép kiemelkedő előnye a gyorsaság és a precíz adatszolgáltatás. Egy scan egy mérési pozícióban mindössze 0,2 másodpercet vesz igénybe, másodpercenként pedig akár 120 kép készíthető - vagyis egy turbinalapát 3 perc, egy lapátkerék akár egy óra alatt teljesen digitalizálható. A felvett adatokat a szenzortól száloptikás adatkábel továbbítja feldolgozásra. Az adatokból létrejött pontfelhő a GOM szoftverben közvetlenül összevethető a gyártmány CAD-modelljével vagy akár korábbi mérési eredményekkel is. A szakemberek a GOM megoldásaival tehát a lehető legrövidebb időn belül átfogó, szemléletes képet kaphatnak az újonnan gyártott, karbantartott vagy javított munkadarab méreteinek helyességét illetően. Robusztus kialakításuknak, a védett optikának, a beágyazott elektronikának és önellenőrzésnek köszönhetően az ATOS 5 szenzorok ipari körülmények között is megbízhatóan működnek.
Premier az ATOS Tech Day-en
Az új mérőeszközök a GOM németországi központjában tartott ATOS Tech Day for Gas Turbines eseményen mutatkoztak be. A szakmai nap az optikai méréstechnika repülőgépipari alkalmazására fókuszált, a látogatók az iparági szakemberek és a GOM szakértőinek előadásai, gyakorlatorientált Knowledge Track bemutatók keretében ismerhették meg a jelen és a jövő optikai méréstechnikai trendjeit, fejlesztéseit.
ATOS Triple Scan-elv
A GOM ATOS szenzorcsaládjának minden tagja a Triple Scan elv szerint működik. Ez azt jelenti, hogy a szenzorok a mérendő munkadarab felületére precíz csíkmintát vetítenek, amelyet a sztereó kamera-elvnek megfelelően két kamera rögzít. Mivel a kamerák és a projektor fénynyalábjai előre kalibráltak, a három irányból érkező fénysugarak metszete alapján számított 3D felületi pontokat kapunk. Az eredmény - még tükröződő felületek és bonyolult formák esetében is – egy, a termék teljes geometriáját leíró pontfelhő, hiányos részek, hibás pontok nélkül. Mivel a szenzorok alacsony hullámhosszú kék fényt használnak, a környezeti fényviszonyok a digitalizálást nem befolyásolják.
1Boeing Commercial Outlook, www.boeing.com
